Перейти к содержанию

Поиск сообщества

Показаны результаты для тегов 'technology'.

  • Поиск по тегам

    Введите теги через запятую.
  • Поиск по автору

Тип контента


Форумы

  • Сообщество моделистов
    • Сайт
    • Мы
  • Теоретическая часть
    • Вопросы и Ответы
  • Модели в процессе
    • Work In Progress для начинающих
    • Work In Progress авто/мотоспорт
    • Work In Progress
    • Work In Progress иное
    • [конкурс SC] "Турбо"
  • Обсуждения
    • Готовые модели
    • Статьи и обзоры
  • Дополнительно
    • Барахолка - Моделизм
    • Барахолка - НЕ моделизм
    • Флейм

Блоги

  • Life in scale!
  • More than the scale
  • Блог ScaleCustoms
  • Box News Channel
  • 1122
  • FUGU_GARAGE model crew
  • mac trash recovery
  • free software recovery
  • how to recover deleted data
  • best file recovery software
  • Начало. nissan skyline gtr r34 z-tune customs
  • Сборка модели от fujimi nissan skyline r32 1:12 scale
  • Data recovery software free mobile
  • Memory card data recovery software free
  • Memory card data recovery software free
  • Data recovery software license key free download
  • Stellar phoenix windows data recovery
  • Easy recovery data recovery software free download

Поиск результатов в...

Поиск результатов, которые содержат...


Дата создания

  • Начало

    Конец


Дата обновления

  • Начало

    Конец


Фильтр по количеству...

Регистрация

  • Начало

    Конец


Группа


AIM


MSN


Website URL


ICQ


Yahoo


Jabber


Skype


Имя


Откуда


Интересы

Найдено: 5 результатов

  1. Снятие краски и лака с кузова или других частей модели. 1. Тормозная жидкость для автомобилей (например, РОС DOT 4). Пожалуй, самое распространенное средство среди моделистов. Однако, лично я, отношусь к нему весьма скептически. Объясню почему. Во-первых, большой расход средства в следствии того, что предполагаемую часть модели нужно целиком погрузить в жидкость, что иногда бывает довольно проблематично (к примеру, для любителей грузовиков). Во-вторых, долгое время действия. Не зря моделисты практически всегда используют выражение «кузов отправился купаться в тормозухе». Для достижения нужного результата модель, а точнее ее часть проводит довольно продолжительное время в таком «плавании», что может негативно сказаться на общем состоянии кузова, об этом сейчас и поговорим. В-третьих, изменение агрегативных характеристик полистирола, а так же других видов полимеров твердой структуры. На своем опыте убедился, что после «тормозных процедур» пластик кузова может стать очень хрупким и ломким. Лично мой кузов Skyline GT-R R32 от Тамии уже не поддался восстановлению после приема ванны из тормозной жидкости, и это при том, что краска с него так и не слезла. Смоляные детали так лучше вообще держать дальше от «тормозухи». Они попросту там набухают и увеличиваются в размерах, изменяя форму и пропорции. На какие именно разновидности смолы оказывается такое действие сказать затрудняюсь, но все же будьте осторожны. В-четвертых, избирательность «смывочных» качеств жидкости. О чем это я? В предыдущем предложении я написал, что краска с моего кузова так и не слезла – так и было. Точно помню, что краска была некой фирмы King – краска поганая, но то было давно , и я пробовал различные дешевые средства =) Стоит заметить, что Тамийные компоненты, а именно серию TS, тормозная жидкость смывает довольно хорошо. К плюсам этого средства так же можно отнести его доступность и распространенность. В любом автомагазине вы без труда найдете в продаже нужную баночку заветной жидкости, которая даст (или нет)))) вашему творческому гению второй шанс на исправление =) Напоследок хочется предупредить об одной особенности «тормозухи» - она гигроскопична, т.е. поглощает влагу. Поэтому работайте с ней в перчатках. 2. Жидкость для снятия лака с ногтей «Ласка без ацетона». Средство, которое многие знают, но не многие применяют (по не понятным мне причинам). Данная жидкость прекрасно и быстро снимает любое (по моему опыту) лакокрасночное покрытие с пластика не портя его. Однако, при использовании «Ласки» стоит помнить несколько правил, которые помогут вам не загубить кузов или что-то другое. Правило 1-е – не вздумайте замачивать детали, их попросту расплавит. Снимать краску или лак следует тряпочкой или ватным диском, смоченным в «Ласке». Правило 2-е - избегайте скоплений жидкости в углублениях на поверхности детали. Это так же может привести к тому, что в этих местах пластик может поплавить. Правило 3-е – не пытайтесь снять краску с деталей, выполненных из прозрачного пластик – он станет мутным. Соблюдая эти простые правила процедура снятия покрытия с модели заметно упростится, а освободившееся время можно с пользой потратить, например, на вторую попытку покрасить кузов =) Пожалуй, еще к плюсам отнесу тот факт, что «Ласка» нейтральна к коже. То есть защитных приспособлений, при использовании этого средства, не нужно. Всем хороша «Ласка», кроме одного – доступность. Нет, в России ее купить проще простого. Еще проще, если вы живете в Москве, да и стоит она копейки, а хватает на долго. А вот по информации коллег, на Украине это средство не особо распространено. 3. Жидкость для мытья плит из нержавеющей стали "Шуманит". По словам людей, пользующих данное средство, найти что-либо более удобно просто невозможно. На ура смывает напыление, однако оставляет лаковую подложку, которая, к слову, слезает в "Кроте" при обработке щеткой. Ну, вот, пожалуй, два самых популярных средства для наиболее удобного снятия всякого рода лкп с моделей. Нет, конечно, есть еще средства, но они не так распространены, либо слишком уж агрессивны к обрабатываемой поверхности. Снятие хромированного напыления с различных частей модели. 1. Жидкость для очистки засоров «Крот» (либо «Бур»). Проверенное годами средство для снятия блестящего покрытия с деталей, нанесенного способом вакуумного напыления. Снятие покрытия происходит довольно быстро путем погружения детали целиком в раствор. В дальнейшем жидкость можно использовать повторно. Покрытие слезает быстро, не повреждая пластик. Меры предосторожности при работе – избегайте контакта жидкости с кожей рук или другими участками тела, т.к. «Крот» представляет собой раствор щелочи, причем довольно едкой (иначе как бы он растворял засоры в трубах). Данное средство очень широко распространено, и есть почти в каждом магазине бытовой химии. Стоит копейки. 2. Раствор хлорного железа (FeCl3) с концентрацией FeCl3 250г\л H2O. Применяется для снятия блестящего покрытия с различных деталей, нанесенного при помощи электроосаждения. И хотя моделей с таким видом покрытия можно пересчитать по пальцам одной руки (на сколько мне известно, лишь китайская фирма Trumpeter использует метод электроосаждения 3-х слойного покрытия Cu- Ni-Cr на детали моделей), следует знать способ снятия. Обычный «Крот» тут не поможет, в виду того, что Cr устойчив растворах щелочей. Поэтому готовим раствор, состоящий из хлорида железа-3 и воды. В литр воды следует добавить 250г FeCl3 и нагреть раствор до 60 С .Не пугайтесь, при растворении будет идти реакция с выделение газа. Зато потом можно смело погружать детали и ждать результат. Как показывает практика, пластик остается целым и невредимым, а хром слезает весь. Хлорное железо многоразово, однако, хранить его следует исключительно в НЕметаллической таре, дабы избежать взаимодействия соли со стенками посуды. Собственно, на этом все. Я постарался описать самые распространенные и важные способы, которые позволят вам снять с деталей краску или хром. По всем вопросам и замечанием пишите в личку или в тему обсуждения. Спасибо за внимание =) С Уважением, Александр
  2. HEMI_8

    Пайка деталей

    Пайка деталей У всех, наверное, моделистов рано или поздно наступает момент, когда надо спаять какую-нибудь деталь. Всё под рукой — паяльник, припой, в голове — мысли как делать, как паять — худо-бедно представляется, но тонкостей не известно. Что ж , немного ускорю этот процесс, и немного расскажу про пайку. Начнём с припоя. Припой - это специальный сплав, который плавится при температуре порядка 200 градусов. Самый распространенный ПОС-61. Сплав в котором 60% олова и 40% свинца. Температура плавления у него 183-230 градусов. Обычно продается в виде проволоки, намотанной на катушки. У нас тут не кружок радиолюбителей, так что углубляться в номеклатуру не буду, ПОС-61 для наших целей — за глаза. Флюсы. Здесь тоже укажу поверхностную информацию, т.к. углубляться нам в это не надо. В процессе пайки от нагрева деталей и контакта их с воздухом происходит окисление, вследствии чего припой перестаёт к ним прилипать. Избежать этого помогают флюсы. Самый распространённый из них (и самый приятно пахнущий) — сосновая канифоль. Чтоб её легко было наносить кисточкой, можно растворить в спирте, и мазать. Пролил я на работе однажды бутылёк с сим препаратом, духан стоял на весь отдел :). В последнее время сам я пользуюсь вот такой штукой — ТТ флюс-гель. Из названия видно что он в виде геля, наносится легко, чем угодно и куда угодно. При пайке схем требует дополнительной очистки платы после использования, но нас этот вопрос волновать не должен. У меня от времени из розового превратился в оранжевый, что на свойствах не отразилось. Иногда пользую вот такой флюс в частности им паял кузов модельки Москвича-2137 (китайские Автолегенды + советский Москвич). Теперь про паяльники. Для нас паяльника с медным жалом вполне себе хватит. В продаже имеются разные мощности, с разной толщиной жала, на разное напряжение (на это особо обратите внимание, если 36-вольтовый паяльник включить в 220В, ни к чему хорошему это не приведёт). Сейчас у меня 100-ваттный паяльник, что, конечно, многова-то для мелких работ. Он хорош когда надо пропаять толстые соединения. Мелочь я паял 25-ваттным паяльником с тонким жалом. Минусы медного жала — от времени оно обгорает, его приходится чистить напильником и заново лудить. К счастью, при наших объёмах пайки на это можно не обращать внимания. Есть не обгорающие жала, но они для профессионалов радиодела, нам ни к чему. Итак, всё разложено на столе, паяльник включен, с чего начать? А начать надо с лужения этого самого паяльника (если он новый). Когда он будет прогрет (возможно он будет немного дымить и вонять, не страшно — выгорает пыль и прочее), трём жало напильником, и, пока оно не окислилось, тыкаем им в канифоль, потом в припой, и трём о деревяшку (лучше смолянистую, типа сосны или ёлки). После всех манипуляций на жале должен остаться припой. При работе помним про соблюдение мер предосторожности!!! Сколько раз я об него обжигался, ронял, задев шнур, брат хватался за горячий паяльник, мне известен случай, когда на горячий паяльник сел попугай. Паяльник очень любит пережигать свой собственный провод, чревато это ремонтов провода в лучшем случае, в худшем — коротким замыканием и пожаром. Не оставляйте паяльник включенным без присмотра даже на короткое время. Правило «ушёл — выключил» должно работать железно. Второе правило — паяльник либо в руке, либо на подставке, и нигде больше. В качестве тренировочного материала берём всякие проводки, и спаиваем их вместе. Лудим их так же — прикладываем на канифоль, придавливаем горячим паяльником, вытаскиваем, берём на жало припой, тыкаем в провод. Залудили несколько, сложили вместе ПАРАЛЛЕЛЬНО, прижали паяльником с небольшим количеством припоя, они спаялись. Спаиваемые поверхности должны быть неподвижны до полного отвердения припоя. Даже небольшое движение деталей друг относительно друга в момент кристаллизации припоя может очень существенно снизить прочность соединения. Если пайка следана правильно, она будет блестеть как отполированная, серая пайка — брак. Важно чтобы спаиваемые поверхности были чистые, без краски, лака или окислений. Так можно продолжать довольно долго, пока пайка не будет ровной и аккуратной. Чтобы тупо не паять провода метрами, из разных радиодеталей можно делать человечков и прочую ерунду. На этом, пожалуй, закончу. Будут вопросы — пишите.
  3. Имитация покрытия хромом с помощью обычной фольги (не BMF) Приветствую вас, друзья! Недавно столкнулся с проблемой недоступности (в наших краях), ну и конечно же дороговизне Bare Metal Foil, непосредственно- Ultra chrome. Не коим образом не хочу сказать, что мой способ лучше, но минусов я не заметил. Кто привык работать с BMF, а в данный момент его нет под рукой, может использоваться как альтернатива. Сразу хочу написать, что сам я с BMF, общения не имел, поэтому сравнить с ним не могу, своим результатом- вполне доволен. Далее, все по порядку. Нам потребуется клей для фольги, я использую вот такой: Легко приобрести в магазинах для хобби, в отделе скрапбукинга. Клей густой, при разведении его водой, хватит очень надолго, я покупал ~130 руб. Фольга нам нужна очень тонкая и очень блестящая, такая есть в шоколадках (шелестяшка), но не во всех. Дабы не было вопросов, что за шоколад и рекламы))), фото спрятал в spoiler. Аккуратно, открываем упаковку и извлекаем листик, именно того, что нам надо. Далее смешиваем клей с водой, сначала заливаем воду, потом добавляем клей, так легче перемешать. Пропорции не скажу, мешаю на глаз, до состояния молока, в процессе всегда можно добавить, тот или иной ингредиент. Когда масса смешана до однородности, наносим ее на чуть матовую сторону фольги, тонким слоем, широкой кистью, даем клею высохнуть. Я покрываю сразу весь лист, клей не засыхает, а готовая фольга-всегда под рукой. Берем "подопытного", будем клеить окантовку заднего стекла. Все последующие действия, такие же как и при работе с BMF, но все равно напишу, повторение-мать учения.))) Вырезаем из листа фольги, нужный нам кусочек, на материале не экономлю, мои-любят шоколад.)) В дальнейшей работе потребуется модельный нож с новым лезвием, ватная палочка и зубочистка. Наклеиваем фольгу на молдинг и с помощью ватной палочки,очень аккуратно, чтобы не порвать фольгу, разглаживаем выделяя весь рельеф. Вырезаем середину и начинаем приглаживать края, к обратной стороне кузова, прорезав фольгу по углам. После того как все хорошенько разгладили, с обратной стороны должно выйти, примерно так. Обрезаем остатки фольги по краю молдинга, с внешней стороны... все готово. Пример работы, по такому методу, вы недавно видели http://www.scalecustoms.ru/forum/viewtopic.php?f=15&t=6399, так же выделял и шильдики http://www.scalecustoms.ru/forum/viewtopic.php?p=204862#p204862. Может мой способ, кому-нибудь пригодится. Спасибо за просмотр.
  4. Nosferatu

    Работа с геометрией

    Работа с геометрией Прикладная геометрия Текст и фото: Самарский Михаил akaNosferatu Введение Скажите, случалось ли у Вас так, что Вы хотели бы построить модель определенного автомобиля, а ни один из производителейкитов не выпускает его? Но при этом есть похожая модель, а Вам нужна «такая же, но без крыльев»? Или нужна машина определенного года и комплектации, а есть такая же, но с «перламутровыми пуговицами»? Если да, то Вы наверняка уже задумывались о построении моделей-конверсий. Ведь зачем ждать у моря погоды, или искать бешено дорогие транскиты (которых может и не быть), когда можно внести все необходимые изменения в модель своими силами?! В этой статье я постараюсь поделиться собственным опытом в изменении геометрии кузова модели, и проиллюстрировать основные технологии на примере моих последних работ. Материалы Признанным лидером в производстве материалов для моделизма является компания Tamiya, и все, кто пробовал их в работе, отлично понимают, почему. На фото 1 мы можем видеть два типа шпаклевки – двухкомпонентную эпоксидную и акриловую. Фотография №1 2К шпаклевка предназначается для лепки всего, чего угодно. При помощи нее можно наращивать поверхности, части деталей и даже создавать совершенно новые элементы. Правда, если нужно использовать большой объем, ее следует армировать, к примеру, полистиролом (об этом далее). Основные преимущества – легка в применении и приятна в обработке. Недостатки – может крошиться, и склонна к «замыливанию» на гранях, поэтому не подходит для выведения тонких граней и деталей, желательно использовать в комбинации с более «тонкой» шпаклевкой. Существуют и бытовые аналоги – «холодная сварка» или эпоксилин, но они, на мой взгляд, не обладают всеми нужными качествами. Я пробовал эпоксилин нескольких разных производителей, и каждый раз сталкивался с одной и той же проблемой – его очень неудобно обрабатывать. Вывод – «холодную сварку» можно использовать там, где нужно просто «забросать» для объема или прочности, а если нужна сложная форма и последующая обработка, лучше все же Tamiya. Стоит она не намного дороже, да и вообще хобби у нас не самое дешевое. Акриловая шпаклевка идеальна для финальной доводки граней и поверхностей, а также для исправления мелких дефектов, но при этом она не подходит для создания чего-либо «с нуля». Основной недостаток – шпаклевка дает довольно ощутимую усадку, и не подходит для заделки, к примеру, глубоких щелей. Эта шпаклевка имеет ту же основу, что и грунт, и для работы с ней можно применять растворитель для грунта (фото 1). Шпаклевка наносится на поверхность, после чего можно, смочив шпатель в растворителе, придать поверхности форму в первом приближении и подтереть лишнюю шпаклевку ватным тампоном с тем же растворителем. Хорошо еще использовать промежуточную шпаклевку с малой усадкой. Может пригодиться для исправления глубоких щелей и утяжин, когда еще рано применять эпоксидную, но акриловая уже не подходит. Для этих целей меня устраивает RevellPlasto(к сожалению, под рукой не оказалось, поэтому без фото, на последующих иллюстрациях она белая, можете обратить внимание). Также следует упомянуть полистирол. Это уже может быть все, что вам нравится или просто может попасть под руку. Я использую покупной полистирол от 0,5мм и толще, если же нужен просто тонкий, неважно какой толщины, то это коробочки от мороженого, сметаны и вермишели быстрого приготовления. Так же в ход могут идти литники, и обрезки любых деталей от любых китов. Инструмент В этой сфере, помимо модельного арсенала, к нам на помощь спешит стоматология. Уже не помню откуда, но есть у меня два таких шпателя (фото 2, справа), шпаклевку я наношу исключительно ими. Это очень удобно, можно придать поверхности форму, максимально близкую к необходимой, и свести к минимуму последующую обработку. Фотография №2 Ножи и скрайберы могут применяться как для нарезки расшивки, так и при работе по кузову, об этом далее. Я использую скрайбер от той же Tamiya и цанговый нож (фото 2, слева). При выборе последнего обратите внимание – цанга должна быть металлической, так как пластиковые долго не живут - это выброшенные деньги. И не ленитесь покупать к нему лезвия, это расходный материал, заточке они не подлежат. Также используются надфили любых калибров. Говорят, что есть какие-то фирменные, но я предпочитаю те, что продаются на любом хозяйственном рынке на вес. Наждачная бумага покупается там же, диапазон зернистости может быть от 300 и до бесконечности. Я честно пытался найти хоть какие-то отличия «базарной» наждачки от «модельной», которая в пару раз дороже – не нашел! На что только обратите внимание – стоит брать шкурку водостойкую, так как почти всю шлифовку по кузову следует делать с водой. Для выведения вогнутых или наоборот, ровных поверхностей шкурку можно приклеить к твердой основе (фото 3). Фотография №3 Технологии Теперь перейдем непосредственно к приемам работы. Все технологии, о которых я хотел бы поговорить, можно разделить на четыре типа – нарезка расшивки, доводка/наращивание поверхностей только шпаклевкой, доводка/наращивание форм шпаклевкой, армированной пластиком, и создание новых деталей сложной формы «с нуля». Думаю, здесь не стоит рассказывать, что такое расшивка и углубляться в толкование терминов. На том, что в 98% КИТов расшивку нужно углублять, тоже думаю, останавливаться не стоит. При создании же конверсий линии расшивки часто нужно прорезать там, где производителем они не предусмотрены. Поэтапно этот процесс показан на фото 4. Фотография №4 Для того чтобы линия вышла ровной, необходимо использовать шаблон. Я пользуюсь или изолентой, или малярным скотчем в несколько слоев. Для начала намечаем скрайбером будущую расшивку, опирая инструмент на шаблон и не сильно надавливая. Не старайтесь сразу прорезать глубоко, во-первых, линия выйдет неровной, во-вторых, скрайбер имеет толстое лезвие и расшивка будет слишком широкой и треугольного сечения. Теперь шаблон можно снять, у нас получилась четкая, но неглубокая линия небольшой толщины. Ее теперь следует углубить и обработать края. Для этого я использую модельный нож, лезвие которого обломано на кончике, примерно на 0,5 мм. Чтобы сделать такое достаточно несильно вставить новое (или не очень) лезвие в пластик кончиком и слегка надавить в сторону, острый кончик легко обломается. Углубляя расшивку, не старайтесь сделать сразу,за один проход, проводите ножом, тупой стороной вперед, несколько раз в обе стороны, почти не надавливая вглубь. При каждом проходе у Вас будет получаться тонкая спиральная стружка, и постепенно Вы достигните нужной глубины. Теперь, чтобы расшивка имела ровные края, нужно слегка прошкурить саму поверхность мелкой наждачкой (не крупнее 1000), а потом вставить ее же торцом в расшивку и пройтись пару раз по обеим граням самого шва с обеих сторон, тут главное не переусердствовать, чтобы не «замылить» эти самые грани. После шкурки можете еще раз «прочистить» шов ножом, которым мы его углубляли. Если нож соскочил или ушел в сторону, всегда можно подправить акриловой шпаклевкой. Если же получилось слишком толсто, шов можно замазать полностью или в нужном месте ею же, дать шпаклевке схватиться, затем смочить лезвие ножа в растворителе и продавить по шпаклевке линию шва. Исправляя таким образом, не стремитесь сразу же, по свежей шпаклевке, сделать как надо. Тонко наметив шов лезвием, дайте детали окончательно засохнуть и дальше повторите все операции как после наметки скрайбером, а именно: углубление, шкурка и чистка. Разница будет только в том, что по шпаклевке нужно работать еще нежнее и аккуратнее, чем по пластику. Но, смею заверить Вас, если по пластику сработать аккуратно и не спеша, не применяя силу, исправлять кривые и широкие швы Вам не придется. Прейдем к работе с эпоксидной двухкомпонентной шпаклевкой. Пример приведен на фото 5 и 6. На кабриолете LanciaDeltaнеобходимо было продлить на дверь расширитель задней арки, а на Lamborghini – слепить заднее крыло «правильной формы». Чтобы шпаклевка лучше зацепилась за поверхность, ее следует либо прошкурить крупной наждачкой, либо «поцарапать» скрайбером или ножом по диагонали. Чтобы шпаклевка не липла к пальцам, их достаточно смочить водой, при этом поверхность, куда мы будем наносить, мочить не надо, ибо она не будет липнуть и к ней. Чтобы ограничить область будущей поверхности, можно использовать малярный скотч, это хорошо видно на примере с дверью (фото 5). Лепить можно и нужно с небольшим запасом – срезать потом лишнее будет проще, чем долепливать и ждать, пока высохнет. Форму при нанесении можно придать только приблизительно, если должны быть четкие грани, их можно продавить ножом или шпателем «по мягкому» (опять смотрим фото 5). Фотографии №5 и 6 Когда «глина» окончательно высохла, можно приниматься к обработке. Основные инструменты – скальпель и шкурки. Лишнее просто можно срезать ножом, после чего начинаем выводить форму. Если нужно снять значительную толщину, можно использовать лезвие ножа как бритву, так будет эффективней, и получиться ровная поверхность (по форме лезвия), далее начинаем шкурить. Я использую сначала наждачку с зернистостью 320, затем 600. Наждак желательно постоянно смачивать водой, тогда шлифовка будет более мягкой, без глубоких царапин, к тому же шкурка не будет забиваться. Поверхность удобно в процессе вытирать простой бумажной салфеткой. Чтобы правильно оценить свою работу, периодически смотрите на деталь под разными ракурсами и сравнивайте с фото оригинала. Получив нужную форму, можно обратить внимание на огрехи, где-то может не хватить шпаклевки и получиться провал, где-то Вы могли случайно скруглить нужную грань. Замазываем все проблемные места акриловой шпаклевкой, не забываем про шпатель, смоченный в растворителе. После высыхания доводим деталь до идеала шкурками от 600 и выше, и только с водой (очередность хорошо видна на примере крыла Ламбо фото 6). Грани удобно выводить торцом шкурки или специальными шлифками (опять фото 3). Часто, чтобы получить нужную форму, достаточно сложить шкурку специальным образом. Тут нет каких-либо особенных хитростей, все зависит от формы того, что нужно получить. Окончательно результат Вы сможете понять только после «проявки»серым грунтом, и после нее, скорее всего, придется провести еще раз «работу над ошибками» при помощи акриловой шпаклевки. Переходить к белому грунту и краске можно только после того, как вы будете полностью довольны деталью, к примеру, та же Deltaу меня грунтовалась и доводилась три раза (!), короче говоря, спешка – враг моделизма! Следующая ступень – это наращивание больших объемов на кузове, армированных пластиком. Простейший пример – расширитель колесной арки (фото 7). Тут необходимый вылет обеспечивается подклеенным в арку полистиролом, а спряжение делается при помощи шпаклевки. В подобных местах и пригодится наждачка, приклеенная к зубочистке, или чему-то еще круглому. Фотография №7 На фото 8 показано наращивание багажника у кабриолета, которого не было изначально, здесь стенки из пластика (толщина 1мм) создают необходимую форму, а шпаклевка применяется для выведения граней боковин. Технология обработки в целом такая же, как и описана выше, но тут эпоксидка лепится уже не к пластику модели, а к формам, которые мы добавляем самостоятельно. Фотография №8 На фото 9 показаны воздухозаборники на MiuraRoadster, они значительно шире, чем были на модели-прототипе и имеют сложную форму с двойной кривизной. Отдельной проблемой было то, что детали должны быть симметричны с обеих сторон. Здесь приклеенная к кузову полоска пластика выполняет не столько силовую роль, сколько роль маячка. Внешняя грань этой пластины намечает перегиб поверхности воздухозаборника. Чтобы сделать детали симметричными, сначала было полностью слеплено и выведено правое «ухо». Затем я нанес на него разметку и сделал из жести шаблоны поперечных сечений, и уже при их помощи делал левое. Фотография №9 Если не привязываться к приведенным примерам, могу сказать, что пластик нужно применять как основу там, где: либо будет малая площадь «зацепа» шпаклевки и детали и он будет выполнять силовую функцию; либо там, где он будет создавать одну или несколько из требуемых граней или поверхностей. Последний, и самый сложный пример, это создание, совершенно не предусмотренных производителем деталей. На фото 10 показан один из самых «тяжелых случаев» - изготовление вставки в капот Lamborghini. При работе с ней применялся только полистирол и акриловая шпаклевка. Тут пару слов хотелось бы сказать о клее. Я применяю клей для пластика Revell (с иглой), он хорош тем, что растворяет и «сваривает» полистирол, и после высыхания получается фактически монолитная деталь. Недостаток – длительное время высыхания и возможность усадок. После склеивания деталей их желательно минимум сутки не трогать, таким образом, изготовление сложных деталей со множеством элементов может растянуться даже не на одну неделю – запаситесь терпением, результат того стоит! Фотография №10 При подобных работах опять же таки нет каких-то определенных приемов, главное, четко понимать, что нужно сделать и чем Вы располагаете в качестве материала. Для начала можно набросать чертеж, эскиз или схему будущей детали, и спланировать работу по принципу «от простого к сложному». Здесь главное - это хорошее пространственное воображение. Не бойтесь экспериментировать и приготовьтесь к тому, что не обязательно самое простое решение даст нужный результат. Как пример приведу прорези на той же вставке в капот, изначально я думал прорезать их как расшивку, но результат получился неудовлетворительным, и тогда пришлось заморочиться с наклеиванием пластинок. При изготовлении сложных деталей, кроме видимых элементов, стоит предусмотреть силовые, так как многослойная конструкция может в итоге дать перекос. По этой же причине важно хорошо просушить все элементы перед сборкой воедино и постоянно примерять детали по месту. В заключение хочу сказать, что постройка конверсий - это не так страшно, как кажется со стороны. Если изначально наметить себе план необходимых переделок и не спеша, терпеливо следовать ему, работа будет приносить только положительные эмоции и даст ожидаемый результат. Желаю Вам творческих успехов и эксклюзивных моделей!
  5. Технология. Открывающиеся двери Итак, для начала надо вырезать саму дверь. Для этого возьмем обычный модельный нож с треугольным лезвием. (Некоторые моделисты предпочитают , обычную швейную иглу, но при детальном изучении, преимуществ в этом не обнаружил, в сечении игла не тоньше ножа.) [рис 1] И по расшивке , обратной стороной лезвия (как скрайбером), в несколько приёмов, прорезаем на сквозь, сначала удобней прорезать прямые линии, затем углы и кривые. Рис.1 Далее надо определиться с типом петли, я использую три варианта: 1. Рояльные, устанавливаются в основном на американцах. Изготовить их можно из пивной жести, нарезав её как показано на фото. [рис2, рис 3, рис 4,]. Рис.2 ; Рис.3 Рис.4 После загибаем «лепестки» вокруг проволоки [рис 5, рис 6, рис 7, рис 8, рис 9, рис 10]. Рис.5; Рис.6 Рис.7; Рис.8 Рис.9; Рис.10 Чем тоньше проволока, тем масштабнее выглядит петля, я использую 0.3 0.4 мм. [рис 11 ]. Рис. 11 Далее надо «крылья» петли согнуть примерно под 80*, отступив от оси на толщину пластика, куда она будет ставиться. [рис 12, рис 13]. Рис.12; Рис.13 В местах монтажа петель, надо будет сточить не много пластик, желательно под небольшим углом, [рис 14, рис 15, рис 16]. Рис.14; Рис.15 Рис.16 Вклеить петли. [рис 17, рис18, рис 19]. Рис.17; Рис.18 Рис.19 2. Внутренние, устанавливаются в основном на европейцев, с прямым рельефом дверей. Для изготовления нам понадобится баночная жесть и средняя стальная (!) (из твёрдого сплава) скрепка. Сгибаем скрепку буковкой П, Высоту петли определяем сами , путём примерки, Советую отметить на деталях монтажа петель, места прилегания днища кабины, что бы петля не попала в это место. Изгибаем скрепку согласно фото, [рис 20]. «Усики» петли подгоняются индивидуально под каждую модель. Вырезаем из жести полоску равную перемычке петли и оборачиваем обжав её поплотней [рис 21]. Рис.20; Рис.21 Склеиваем, стараясь не попасть клеем в места соприкосновения с крепки и жести. Можно для уверенности смазать скрепку вазелином. В двери с внутренней стороны делаем канавку под петлю и вклеиваем её, остальное подгоняется индивидуально. [ рис 22, рис 23, рис 24, рис 25]. Рис.22; Рис.23 Рис.24; Рис.25 3. Внутренняя на рельефную дверь, пример такой двери Скания 4 серии и выше. Сложность такой двери в том, что она не ровная, имеет как бы канавку, и при монтаже предыдущего варианта, ось петли выйдет наружу. Из тех же скрепок гнём два П образных элемента, пассатижами плющим кончики элементов, [рис 26, рис 27,]. Рис.26; Рис.27 Сверлим меньшим диаметром отверстия в расплющенной части и обтачиваем [рис 28, рис 29, рис 30]. Рис.28; Рис.29 Рис.30 Вставляем проволочку подходящего диаметра, и фиксируем её. [рис 31,]. Рис.31 Делаем в двери канавки [рис 32, рис 33]. Рис.32; Рис.33 И вклеиваем петлю [рис 34]. Рис.34 Остальное подгоняется по месту. [ рис 35, рис 36, рис 37]. Рис.35; Рис.36 Рис.37 И теперь самое главное, где и как разместить петлю. Рассмотрим это схематично. На схеме в разрезе показаны дверь, передняя облицовка и внутренности салона (панель приборов) [рис 38]. Рис.38 При внутренней петле, часть двери заходит в салон, и что бы дверь открывалась полностью, надо что бы эта часть не упиралась во внутренности салона, для этого нужно, что бы эта часть была как можно меньше. Как это рассчитать. Расстояние от оси петли (в нашем случае самый центр сечения скрепки) до крайнего края передней облицовки должно быть чу чуть меньше чем равное, расстоянию от оси петли до ветреностей салона. Если оно будет равным или большим, край двери упрётся во внутренности салона. [рис 39]. Рис.39 (анимация) Второе важное расстояние связано с зазором между передней облицовкой и ось петли, в этот зазор должна помешаться расстояние от оси петли до внешнего края двери.(толщина пластика) То есть расстояние от оси петли до внешнего края двери должно быть меньше чем от оси петли до края передней облицовки, иначе внешняя плоскость двери будет упираться в край передней облицовки, и дверь откроется не полностью, и ещё это черева-то порчей ЛКП на двери. [рис 40]. Рис.40 (анимация) Из выше описанного мы видим зависимость друг от друга трёх размеров от оси петли, это промежуток до ближайших элементов салона, до края облицовки и до внешнего края двери (толщина пластика). Так зачем топить петли. Приведу пару примеров: толщина пластика равна 1 мм, зазор до элементов салона равен 1.1 мм, вроде всё нормально и должно работать, приклеил петлю и всё. Но нет, не получается, а дело в том, что скрепка в диаметре 0.8 мм плюс жесть равно 0.9 мм, следовательно центр скрепки (ось петли) смещается на 0.45 мм от пластика и получается соотношение не 1 к 1.1 мм, а 1.45 к 0.65 мм, а это не приемлемо, так что скрепку надо топить в пластик. [рис 39, рис 41]. Рис.39; Рис.41 (анимация) Ещё один пример. на некоторых грузовиках передняя стойка имеет наклон, и если петля будет находится на большом расстоянии, и соответственно дверь довольно глубоко будет нырять во внутрь, то рамка окна упрётся в стойку, надо свести к минимуму ныряние двери во внутрь. Итак, прежде всего надо сделать минимальным расстояние от облицовки до оси петли, но так как, обычно, толщина пластика велика, то чтобы это сделать приходится её уменьшать. Но стачивать всё дверь нет смысла, просто делаем канавку, и чем глубже канавка, тем лучше. [рис 40, рис 41]. Рис.40; Рис.41 (анимация) И напоследок, край передней облицовки надо сточить под углом во внутрь, это позволит сделать минимальным зазор между облицовкой и дверью. Желаю удачи
×